Blick in den Innenraum: Die gewichtskompensierte Z-Achse weist eine längungskompensierte Spindel und ausrichtbare KSS-Sprühdüsen auf. Der Dreh-Schwenktisch hat ein Nullpunktspannsystem.
(Bild: Klaus Vollrath)
„Begonnen haben wir 1998 als reine Dienstleister für Konstruktionsaufgaben“, erinnert sich Dipl.-Ing. Heiko Legner, Geschäftsführer der Circle GmbH in Weilmünster. Als selbständige Konstrukteure waren Heiko und Andreas Legner zunächst unterstützend in Entwicklungsabteilungen vor allem der Automobilindustrie tätig. Im Laufe der Zeit kam von den Kunden dann immer häufiger auch der Wunsch nach der schnellen Herstellung von Mustern auf, die anfänglich von Kooperationspartnern z. B. im Stereolithographie- (STL) oder im Lasersinterverfahren (Selective Laser Sintering, SLS) gefertigt wurden. Im Jahr 2007 wurde dann erstmals eine Fräsmaschine für die Herstellung von Musterteilen, aber auch von Kleinserien aus Metall in Betrieb genommen. Bearbeitet wird überwiegend Aluminium sowie in gewissem Umfang auch Stahl, Edelstahl und Titan. Dieser Spezialservice wurde seitdem immer weiter ausgebaut. Mittlerweile verfügt das Unternehmen über drei Fräsbearbeitungszentren und vier Drehmaschinen einschließlich eines Dreh-Fräszentrums.
Darüber hinaus sind auch Spritzgießmaschinen sowie Anlagen zur Oberflächenveredelung wie Gleitschleifsysteme oder Maschinen für das Strahlen mit Glasperlen oder Nussschalen-Granulat im Einsatz. Der Kundenkreis ist breit gefächert und umfasst neben der Kfz-Industrie auch Hersteller in Bereichen wie Medizintechnik, Luft- und Raumfahrt, Maschinenbau sowie optische Industrie.
"Unser Spezialgebiet sind vor allem komplexe und anspruchsvolle Dreh- und Frästeile mit engen Toleranzvorgaben, die in eher kleineren Stückzahlen benötigt werden."
Heiko Legner, Geschäftsführer der Circle GmbH
Oft spiele hierbei die optische Qualität eine wesentliche Rolle, so beim Interieur für die First Class von Flugzeugen oder von Oberklasse-Automobilen, aber auch bei Medizintechnik-Produkten oder Sichtbauteilen für hochpreisige Messsysteme. Hier könne man den Kunden als wesentlichen Vorteil die schnelle Gesamtrealisierung aus einer Hand anbieten. Das beginne mit der Vorab-Beratung, dem Design und der Konstruktion und beinhalte alle folgenden Stufen bis zur einbaufertigen Lösung. Hierfür seien alle Voraussetzungen wie moderne CAD/CAM-Software, Produktionssysteme und Montageeinrichtungen vorhanden.
Neben Qualität stehe insbesondere auch Termintreue weit im Vordergrund, beispielsweise bei Produkten, die pünktlich für Zulassungstermine oder Messen benötigt werden. Alle nicht in Eigenregie erbringbaren Leistungen wie Oberflächenbeschichtungen, Wärmebehandlungen oder die Beschaffung von Zukaufteilen erfolgten über ein Netzwerk langjährig bewährter Zulieferer. Das Qualitätssicherungssystem ist nach ISO 9001:2015 zertifiziert. Zusätzlich kommen auf Wunsch auch kundenbezogene QS-Anweisungen bzw. Prüfsysteme sowie Erstmusterprüfberichte nach VDA-Werksnorm zur Anwendung.
„Ein wesentlicher Aspekt bei unseren Entwicklungsprojekten ist die partnerschaftliche Zusammenarbeit mit den Konstrukteuren des Kunden“, weiß H. Legner. Hierbei bringen die Circle-Fachleute unter anderem ihr Wissen über die Möglichkeiten und Grenzen der für die Realisierung eingesetzten Produktionsprozesse ein. Eine mithilfe eines CAD-Systems erstellte Zeichnung sei beileibe kein Garant für eine problemlose Herstellung. Für die Produktion auf einer CNC-gesteuerten Maschine brauche es zusätzlich Vorstellungen bezüglich Spannlagen, Zerspanungsstrategien, Werkzeugauswahl sowie darüber, mit welchen Werkzeugen bestimmte Oberflächengüten sicher erreichbar seien. Hier helfe die Zusammenarbeit mit den Circle-Fachleuten bei der Vermeidung suboptimaler Ergebnisse, die häufig technische ebenso wie wirtschaftliche Nachteile bedingten. Die Kundschaft schätze die Vorteile dieses Gesamtpakets aus Beratung, Schnelligkeit der Realisierung und Qualität des gelieferten Produkts.
"Viele der von uns hergestellten Produkte müssen außergewöhnlich hohe Anforderungen an die Oberflächenqualität erfüllen."
Heiko Legner, Geschäftsführer der Circle GmbH
Dies betrifft nicht nur ebene Bereiche sowie Freiformflächen, sondern auch Übergänge nach einem Wechsel des Werkzeugs oder der Spannlage. Als daher im Jahr 2021 die Beschaffung eines weiteren Fräsbearbeitungszentrums anstand, standen diese Kriterien weit oben auf der Liste der Anforderungen. Dabei ging es nicht allein um die optische Qualität der Flächen unmittelbar nach der Bearbeitung: Entscheidend war, dass auch z. B. nach weiteren Oberflächenveredelungen wie Gleitschleifen, Glasperlenstrahlen oder Eloxieren keine Riefen, Absätze oder Bearbeitungsspuren erkennbar sein durften. Mit dem damals vorhandenen Maschinenpark habe man oft genug nach Abschluss der Fräsbearbeitung bis zu drei Tage schleifen bzw. polieren müssen, um für den Kunden akzeptable Ergebnisse sicherzustellen.
Bei der Suche nach einem neuen System habe man sich deshalb zahlreiche Hersteller angesehen. Im ersten Schritt wurde die Zahl der Kandidaten dann auf zunächst sechs bis sieben und schlussendlich auf drei eingeengt, zu denen auch die Fa. Röders aus Soltau gehörte. Diese sollten dann jeweils zwei Musterteile aus Aluminium herstellen, wobei das erste Teil streng nach Circle-Vorgaben zu erstellen war: Das NC-Programm und auch die Werkzeuge wurden exakt vorgegeben, das Material stellte Circle selbst aus eigenen Beständen zur Verfügung. Beim zweiten Werkstück konnte der Maschinenhersteller dann mit eigener Software und selbst gewählten Werkzeugen versuchen, schneller zu sein bzw. ein besseres Ergebnis zu erreichen.
"Nachdem Röders bei diesen Tests das mit Abstand beste Ergebnis bezüglich Oberflächenqualität erzielt hatte, führten wir beim Hersteller zusätzlich noch einen Härtetest durch."
Nikolaj Sterzer, Fertigungsleiter Circle GmbH
Dazu sei er selbst nach Soltau gefahren und habe es dabei darauf angelegt, die Anlage durch eine extrem harte Schruppaufgabe mit einem 16er Fräser zu testen. Die Maschine habe auch diesen Test gut absolviert. Mittlerweile habe Röders diese Aufgabenstellung sogar selbst als Benchmark übernommen. Zudem konnte im Rahmen dieses Tests auch geklärt werden, welche der bei Röders verfügbaren Spindeloptionen für das eigene Anforderungsprofil am besten geeignet war. Im Rahmen dieses Besuchs wurde auch der bisher bereits positive Eindruck von der Qualifikation und Beratungskompetenz der Röders-Mitarbeiter weiter verstärkt. Auch bei der Installation und der ersten einwöchigen Schulung sowie dem späteren telefonischen Support habe er durchweg sehr gute Erfahrungen gemacht. Als eingefleischter Heidenhain-Anwender habe er feststellen können, dass er mit dem neuen System keine Probleme hatte und dass sich mit diesem viele interessante Möglichkeiten bieten. So lasse sich beispielsweise das Nachtropfen von KSS-Flüssigkeit durch dünne Werkzeuge, das bei der Vermessung störe, durch spezielle Befehle unterbinden. Die Röders-Anlage – eine RXP 601 DSH – ist seit April 2022 im Einsatz.
"Für uns ist nicht unbedingt die reine Maschinenlaufzeit der Teilefertigung entscheidend, sondern der komplette Prozess inklusive der Nachbearbeitung von hochdekorativen Flächen."
Heiko Legner, Geschäftsführer der Circle GmbH
Beim Einsatz der Röders-Fräse habe er Zeitersparnisse von bis zu 25 Prozent feststellen können. Die Oberflächengüte sei bereits nach dem Fräsprozess so gut gewesen, dass die händische Nachbearbeitung deutlich reduziert werden konnte. Am deutlichsten seien die Unterschiede bei kritischen Radienübergängen und 5-Achs-Freiformflächen auszumachen gewesen.
Weiterer wesentlicher Faktor sei die Servicequalität des Herstellers gewesen. Für ihn sei eine reaktionsschnelle Problembeseitigung genauso elementar wie die Maschinenleistung bei der Fertigung. Am Ende des Tages nütze ihm die beste Maschine nichts, wenn er Wochen auf Reparaturen warten müsse. Deshalb habe er sich bereits im Vorfeld durch Referenzbesuche bei Firmen mit Röders-Bearbeitungszentren, aber auch bei Kollegenbetrieben im Umfeld umgehört und dabei ein durchwegs positives Feedback erhalten.
Dieser positive Leumund habe sich dann als zutreffend erwiesen, als es nach einiger Zeit zu einem Sensordefekt gekommen sei. Nach der Meldung sei bereits am nächsten Morgen ein Mitarbeiter von Röders erschienen und habe die Maschine wieder zum Laufen gebracht.
Generell sei die komplette Abwicklung von Bestellung, Lieferung und Schulung in der Anfangsphase vorbildlich gewesen. Dies gelte ebenso für die stets kompetente und schnelle Unterstützung über die Hotline, die man gerade in der Anfangsphase des öfteren strapaziert habe. Als nächste Phase stehe in nächster Zeit die Automatisierung der Anlage mit einem Röders-eigenen System an, um so vom bisherigen zweischichtigen Betrieb zum 24-h-Einsatz übergehen zu können.
* Klaus Vollrath ist freier Autor
Hier der Link zum Artikel:
https://www.maschinenmarkt.vogel.de/beim-fraesprozess-25-prozent-an-zeit-einsparen-a-2fc183e59627ab38b935cbf27cb5000b/?print